Causes et mesures préventives de creux sur la surface des pièces moulées de précision

1. Motifs de la formation de creux sur la surface des pièces de coulée de précision

1.1 inclusions d'oxydes métalliques provoquées par une mauvaise désoxydation de l'acier fondu;

1.2 Les conditions de désoxydation complète sont les suivantes: sélectionner des matériaux de four secs et propres, ajouter d'abord du ferromanganèse, puis du ferrosilicium pour la désoxydation après fusion,puis ajouter du silicium calcium pour la désoxydation, puis éteindre et laisser reposer pendant 2 minutes, ajouter de l'aluminium pour la désoxydation finale, puis verser en conservant la chaleur.et puis couvrir la boîte pour sceller et refroidir.

Dans le cas d'une désoxydation incomplète, si la boîte de couverture est scellée et refroidie, en raison du temps de refroidissement long, une grande quantité d'oxygène dans l'acier fondu a un temps de réaction suffisant,et la formation d'un grand nombre de fosses est inévitableDans le cas d'une désoxydation complète, le refroidissement de la boîte de couverture garantit qu'aucun oxygène externe n'est absorbé dans l'acier fondu.éviter l'oxydation secondaire de l'acier fondu et empêcher la formation de fosses.

Lorsque la coque est imperméable au feu, une petite quantité de gaz sera générée à haute température pendant la coulée, ce qui favorisera l'apparition de réactions interfaciales et la formation de fosses.

b L'augmentation des impuretés dans les matériaux réfractaires, en particulier la teneur élevée en Fe2O3, conduira directement à sa participation à la réaction d'interface entre la coque du moule et l'acier fondu,provoquant l'entrée d'oxygène dans l'acier fondu pour provoquer une oxydation secondaire, augmentant ainsi la tendance à la formation de fosses.

2Mesures préventives

2.1 Le facteur le plus important affectant le creusement est la qualité de l'acier en fusion (c'est-à-dire si la désoxydation et l'écume sont terminées).

a Il doit être utilisé en stricte conformité avec le procédé de fusion.

C'est-à-dire qu'il est réalisé selon le procédé de la slagge de fond→couverture pendant la fusion→pré-désoxydation après la fusion→arrêt du courant et élimination de la slagge statique→désoxydation finale avant la coulée.

b Le choix du désoxydant doit non seulement désoxyder complètement l'acier en fusion, mais aussi faire en sorte que les oxydes formés après la désoxydation aient un point de fusion faible et soient faciles à rassembler et à flotter.La quantité d'aluminium ajoutée au désoxydant final doit être strictement contrôlée.(La quantité résiduelle d'aluminium doit être contrôlée entre 0,015 et 0,5).02, idéalement, si elle est trop basse, elle produira facilement des pores et des fosses, si elle est trop élevée, il y aura des taches blanches et des taches noires après traitement.)

3Le matériau d'acier doit être très propre et il n'est pas approprié d'utiliser trop de matériau retourné pour augmenter les inclusions originales du matériau d'acier.essayer d'éviter le moment où la surface de l'acier fondu est exposée, et empêchent l'oxydation des éléments Cr, Fe et Si.

2.2 Puisque la température de la coque pendant la coulée est d'environ 800°C à 900°C et que la température de l'acier fondu pour la coulée est d'environ 1600°C,la température en contact avec la surface de la coulée est extrêmement élevée à ce momentL'oxygène dans l'atmosphère réagit facilement avec la surface métallique à travers la coque du moule pour former des oxydes.et des agrégats avec inclusions dans l'acier fondu pour former des fossesPar conséquent, lorsque vous versez de gros morceaux, ajoutez des copeaux de bois (ou du charbon de bois) à l'isolation.qui est une mesure importante pour prévenir les fosses.

2.3 La température de calcination de la coque ne doit pas être inférieure à 1180°C et le temps de maintien ne doit pas être inférieur à 45 minutes.La coquille qui n'est pas complètement brûlé à travers aura une petite quantité de génération de gaz pendant la coulée, et participera à la réaction d'interface entre l'acier fondu et la coque, apportant de l'oxygène dans l'acier fondu, provoquant une oxydation secondaire.L'acier au carbone a une teneur élevée en C et ne contient pas de Cr, de sorte que lorsqu'il est refroidi dans l'air, la réaction d'interface ne peut former qu'une couche décarbonisée sans creux; s'il y a des creux, la coque n'est pas brûlée.

2.4 Les matériaux réfractaires, en particulier les matériaux réfractaires de surface, en plus des principaux composants doivent satisfaire aux prescriptions, la teneur en impuretés principalement en Fe2O3 doit être faible.Une teneur excessivement élevée en Fe2O3 intensifiera l'atmosphère d'oxydation de la réaction d'interface et conduira à des fosses.

3. Résumé

3.1 Le "pitting" est l'agrégation d'inclusions d'oxydes complexes de fer, de chrome, de silicium et d'aluminium dans l'acier fondu sur la surface de coulée.

3.2 Les principales mesures visant à prévenir les creux sont de désoxyder complètement et complètement pendant la fusion et de rendre les produits désoxydés faciles à flotter;pour empêcher l'oxydation secondaire sur la surface de coulée pendant le processus de refroidissement du moule de coulée.

3.3 Appliquer strictement le procédé de tir de l'obus.

3.4 Mesures efficaces pour prévenir la cavitation des pièces moulées: acheter du sable de graphite (particules de coke de pétrole) comme couche de transition.

Depuis plus de dix ans, nous améliorons la qualité de la surface de coulée (pitting de surface) en ajoutant de la poudre de graphite au revêtement arrière, la quantité d'ajout est d'environ 0,3-0,5%.Ajout d'un électrode de graphite (carburateur) à la couche de sable, l'effet est très significatif.